在遵义铝业热电厂，一个仅有8人的熔盐工序丁班，最近将一份沉甸甸的“全国工人先锋号”奖牌挂上了荣誉墙。这份“五一”前夕收到的国家级荣誉，源于他们用一系列“小切口”创新，攻克了制约行业多年的能耗“顽疾”：将8台熔盐炉的热效率从82.5%提升至84%，并成功落地14项降本增效措施。

　　熔盐炉是氧化铝生产核心环节——高压溶出系统的“热力心脏”。其初始设计热效率仅为75%，能耗居高不下。首要“拦路虎”藏在12米深、缝隙仅10厘米的盘管夹层里。这里极易积灰，灰垢导热性差，严重阻碍热传递。传统压缩风吹、高压水冲效果甚微。

　　“我们党员冲锋在前，联合厂部劳模工作室和技术团队，一起学习、查资料、找方案。”班长甘卫说。班组历经五轮艰苦攻关，不断优化喷嘴尺寸与结构，最终自主研发出“压缩风旋转喷嘴”。这种喷嘴产生的高压雾状射流如同精准的手术刀，能有效切削深窄夹层内的顽固灰垢。

　　效果立竿见影。司炉代龙基介绍：“清理干净后，热传递效率比以往提高了百分之三四十。”单组熔盐炉日供热能力提升约10GJ，盘管高效运行周期延长10天以上。

　　他们攻克的第二个难题是熔盐炉炉牌长销的频繁跑偏。过去，调整一次需要两人在高温炉体两端耗时一个多小时敲打校正，且反复发生，效率低下且存在安全风险。司炉刘臣鑫回忆：“必须两个人同时守着，维护完这边，那边可能又偏了。”

　　班组没有止步于被动维护。通过反复试验，他们发明了自动纠偏器。“现在跑偏时，只需在炉两端调节纠偏器即可自动回正，不用时刻盯着，只需按时巡检。”刘臣鑫说，这大大解放了人力，让员工能更专注于其他精细操作和安全管控。

　　在解决安全与效率瓶颈后，这支平均年龄37岁、由党员带头、工程师与技师搭档的队伍，将目光投向了绿色低碳。他们创新实施“炉灰复燃”，将每年约1.2万吨昔日废料——熔盐炉灰回收复用，月均达1000余吨，既提升效率又降低煤耗。同时，班组已于2025年启动生物质掺烧试验，预计年化燃煤替代率可达7%，每替代一吨煤可减少1.28吨二氧化碳排放。

　　凭借党员做表率、青年勇担当的劲头，班组累计落地14项降本措施，并推进“五个标准化”建设，实现了轻伤以上事故为零。此前，他们已荣获省级“工人先锋号”、“模范职工小家”等荣誉，班组成员蔡斌还被评为公司“金牌工人”。

　　“这份荣耀是大家奋斗的结果。”班长甘卫表示，“劳动创造价值。我们扎根一线，就是要弘扬工匠精神，党员做好表率，做好传帮带，把每一件小事做好，持续提升安全生产能力和创新效能。”

　　8个人，14项措施，1.8%的效率提升。这个一线班组用实践证明了：传统工业的巨大节能潜力，往往就隐藏在那些“看不见的夹层”和“习以为常的跑偏”之中。而真正激活这份潜力、推动技术革新的关键力量，正是这些立足岗位、敢想敢干的一线劳动者。